Дилемма большинства косметических или парфюмерных проектов: с одной стороны, новый продукт обязан выделяться дизайном, чтобы привлекать новых клиентов, но с другой, собственная форма флакона – слишком уж дорогое удовольствие. А вдруг проект не выстрелит? К счастью, есть несколько альтернатив. Одна из них – персонализация стандартных моделей, которую сейчас предлагает все больше производителей упаковки.

У каждой промышленности свои особенности и технологии производства. В одних создавать эксклюзивные, ограниченные серии товаров довольно просто, в других любая модификация «стандарта» требует переделки всей производственной линии. Производство полимерных изделий методом литья, к которому относится и большая часть упаковочной индустрии, стоит где-то посередине (но все-таки ближе к сложным, чем к простым). Чтобы поменять дизайн того же флакона, придется отлить новую пресс-форму, стоимость которой получится в разы больше самой партии. Поэтому заказывать собственный дизайн упаковки для продукта рентабельно, только если планируется продавать таких продуктов планируется сотни тысяч, а то и миллионы. В противном случае приходится выбирать из стандартного ассортимента производителя: такое предложение доступно каждому клиенту. К счастью, «массовость» моделей вовсе не значит, что продукты разных марок на одной магазинной полкой будут смотреться копиями друг друга.

Даже стандартные решения можно сделать индивидуальными, не инвестируя по 30 тысяч евро в собственный дизайн. Во-первых, даже базовый ассортимент производителей упаковки включает несколько десятков моделей и их разновидностей. Во-вторых, в каждом сезоне появляются тренды на определенные типы, формы и материалы упаковки. Однако «модное» не значит «лучшее», так что всегда есть возможность выделиться, просто выбирая то, что хорошо вписывается в общий стиль бренда, а не модных течений.

Возможности персонализации

Производители упаковки и комплектующих почти всегда предлагают несколько модификаций для каждой модели. Один и тот же дозатор можно получить с глянцевым или матовым покрытием, рифленой, гладкой или пупырчатой кнопкой. Если какой-то элемент состоит из нескольких деталей, каждую из этих них также можно получить в разных версиях. Прибавьте к этому возможность комбинировать цвета каждого из элементов, и даже самая простая, привычная всем с прошлого века упаковка превращается в уникальный, не похожий ни на кого из соседей по магазинной полке продукт.

Декорирование – самый доступный и распространенный способ получить свой неповторимый дизайн продукта, и большинство техник давно всем знакомы. Окрашивание, покрытие лаком и металлизация – все это стандартные техники, однако и здесь всегда можно найти какие-то хитрости. Например, для металлизации стандартные цвета – это «под золото» или «под серебро». Однако получить фиолетовый, розовый, бирюзовый и почти любой другой оттенок металлизированного чехла на дозаторе – вообще не проблема. Просто производители редко это предлагают, потому что клиенты редко интересуются. То же самое и с горячим тиснением, которое к тому же позволяет сделать не просто ободок на крышке, но вообще почти любой узор, на сколько хватит фантазии дизайнера.

Еще один метод, которым пользуются небольшие, но креативные марки – добавлять собственные декоративные элементы. Это могут быть тканевые или бумажные тесёмки, подвески, полоски кожи, бантики, цепочки. Все это стоит копейки, но позволяет создать из самого обычного белого флакона из HDPE дизайнерский продукт. Не обязательно инвестировать десятки тысяч евро в собственную форму флакона и крышки, как это делают глобальные корпорации, чтобы быть уникальным. Стандартных моделей в ассортименте производителей настолько много (а возможностей комбинировать разные элементы, цвета и покрытия – еще больше), что создать свой уникальный дизайн можно и не изобретая новых геометрических изысков.

Собственный дизайн без космических трат

Собственный дизайн упаковки с нуля – самый дорогой способ получить уникальный продукт. Однако и в этом случае можно сэкономить или как минимум облегчить нагрузку на бюджет фирмы.

Первый способ – разбить стоимость пресс-формы на несколько заказов. Взамен производитель потребует контракт на несколько будущих заказов, но зато не придется выплачивать всю стоимость формы сразу. Например, это может быть договор на три года на поставку 100.000 флаконов в год, плюс треть стоимости пресс-формы при каждой поставке. Соответственно, через три года счета «полегчают» на размер выплаты за собственный дизайн.

Второй способ – не разрабатывать новую форму с нуля, а модифицировать что-то из того, что уже есть. Такой способ получается дешевле разработки под ключ за счет того, что изначальная пресс-форма берется из существующих, а изменяются или отливаются только дополнительные элементы, так называемые формовочные вставки. Единственное ограничение здесь – совместимость модификаций с изначальной формой.

Третий способ. Если сам производитель увидит в вашем дизайне потенциал для массового рынка, то форму можно получить…почти бесплатно. Вам все ещё придется заключить контракт на несколько крупных заказов, но расходы на создание пресс-формы производитель берет на себя. При одном условии: после установленного срока или количества поставок форма перестанет быть для вас эксклюзивной, и производитель сможет получит права принимать на нее заказы от других клиентов.

P.S.

Неправильно было бы делить пластиковую упаковку, которую производят методом литья, только на два типа: дорогую эксклюзивную и дешевую стандартную. Между этими двумя крайностями лежит еще миллион промежуточных вариантов: стандартные формы, модифицированные стандарты, альтернативные материалы, покрытия, печать, дополнительные элементы, плюс разные возможности финансирования пресс-форм. Какой вариант выбрать – дело уже самого клиента, важно лишь помнить, что возможностей намного больше, чем кажется на первый взгляд, а большая часть ограничений лишь от недостатка информации.